Turner Construction является генеральным подрядчиком проекта расширения на два здания, который начался в 2021 году на 200 акрах в Алтуне, штат Айова, где ежедневно работают сотни рабочих.
После завершения строительства в 2025 году кампус займет площадь в 5 миллионов квадратных футов и станет крупнейшим центром обработки данных Meta в мире.Компания Turner заключила партнерские отношения с компаниями Meta и Sunbelt Rentals по сокращению выбросов углекислого газа на строительной площадке. Подрядчик также поставил перед собой цель сократить вдвое выбросы парниковых газов и потребление воды на своих строительных площадках к 2030 году. Sunbelt предоставляет в аренду электрическое и гибридное оборудование.
“Целью пилотного проекта было выяснить, кто первым протестирует часть этого оборудования в реальных условиях”, - сказал Майк Бар, инженер Turner по устойчивому развитию, во время панельной дискуссии 3 мая на выставке Advanced Clean Transportation (ACT) Expo в Анахайме, Калифорния.
Для достижения их целей потребовался другой тип контрактной структуры. Вместо традиционного метода, при котором владелец проекта и генеральный подрядчик прорабатывают детали контракта, а те передаются субподрядчикам и поставщикам оборудования, Turner, Sunbelt и Meta работали вместе как партнеры, каждый из которых стремился достичь своих собственных целей по сокращению выбросов углекислого газа.
Работа напрямую с компанией по прокату помогла ускорить процесс, сказал Бар. “У них есть контакты, знания и информация, которыми ни мы, ни Meta никогда не располагали бы самостоятельно. Это позволило нам быстро оценить рынок, понять, что там есть, и начать искать способы его внедрения ”.
В проекте используется такое оборудование, как электрический мини-экскаватор JCB, гибридный экскаватор Kobelco, электрический UTV Polaris и гибридный бульдозер Cat. В проекте также использовались гибридная световая башня, электрический погрузчик и автономная система накопления энергии. По словам Бар, это был первый раз, когда оборудование тестировалось на удаленной строительной площадке.
Оборудование в разной степени сократило выбросы углекислого газа на стройплощадке. Полностью электрические машины добились 100% снижения выбросов углекислого газа, в то время как дизель-электрические гибридные машины Kobelco и Cat достигли снижения примерно на 20%, по словам Бахра. Стоимость гибридной световой башни снизилась на 77%, в то время как стоимость системы накопления энергии снизилась на 73%. И световая башня, и система хранения были оплачены с надбавкой за аренду, что было компенсировано экономией топлива, эксплуатации и рабочей силы.
Еще одним аспектом проекта было получение обратной связи от операторов электрического и гибридного оборудования.
Каждая единица оборудования оценивалась с точки зрения ее сильных и слабых сторон в процессе работы. Согласно отчету Turner, некоторые преимущества электрооборудования заключаются в снижении эксплуатационных, механических и трудовых затрат, снижении шума и вибрации, улучшении качества воздуха и снижении утомляемости оператора. По словам Барра, к концу проекта, который запланирован на 2025 год, на строительной площадке будет использоваться около трех десятков различных низкоуглеродистых машин. К ним относятся телескопический погрузчик с электроприводом, компактный гусеничный погрузчик, ножничный подъемник и полноразмерный экскаватор.
“Я думаю, что уникальность этого пилотного проекта отчасти в том, что многие из наших отзывов - это отзывы операторов, которые эксплуатируют дизельные экскаваторы и оборудование в течение 15 или 20 лет, а затем мы знакомим их с этим новым оборудованием и спрашиваем, что они думают? Нравится ли им это? Безопасно ли это?” Сказал Бар. “И очень часто нам удавалось через Sunbelt предоставлять обратную связь непосредственно производителям оборудования, с которыми мы работаем ”
Зарядка аккумулятора была сложной задачей.
“Во многих случаях нам требуется от коммунальных служб больше электроэнергии, чем мы в состоянии получить”, - сказал он.
Чтобы подготовиться к проекту, Turner приобрела зарядные устройства еще до того, как стало точно известно, какое оборудование будет на площадке. Компания также настроила оборудование по использованию аккумуляторов, чтобы предотвратить простои для зарядки.
“Мы очень старались ориентироваться на оборудование, ожидаемый срок службы которого равен полному рабочему дню. Мы часто работаем по 10 часов в день”, - сказал он. “Итак, мы ищем оборудование, которое обычно может работать от 8 до 10 часов самостоятельно, а затем заряжаться в течение ночи”.
Для таких машин, как мини-экскаватор, время работы которого составляет 4-5 часов, питание может подаваться на месте копания, и оператор может подключать его во время перерывов в работе. “Вы можете оставить устройство там, где они собираются его забрать, подключить его на 30 минут или час, а затем они вернутся, и в нем будет достаточно энергии, чтобы довести его до следующего перерыва”.
В целом, компания Bahr осталась довольна результатами работы электрооборудования.
“Это улучшает качество строительной площадки с точки зрения шума, безопасности, запаха работающего дизельного оборудования в незавершенном здании”, - сказал он. “Это просто лучше для людей. Именно для этого и существует устойчивое развитие ”.
Еще одним большим преимуществом стало снижение затрат на техническое обслуживание благодаря телематике, а также тому, что вы не имеете дела с дизельными двигателями и последующей обработкой.
“Самое большое преимущество в том, что многое из этого можно сделать удаленно; таким образом, вы не вызываете специалиста, ожидая, пока он или она приедут на место за 45 минут, проведут диагностику”, - говорит он о телематике. “Вы можете сделать это удаленно за пару минут. И это обеспечивает значительное дополнительное время безотказной работы ”.
“Для руководителя проекта субподрядчика, который оплачивает расходы на техническое обслуживание, - добавляет он, - это повышает его прибыльность и улучшает его работу, поскольку ему приходится выполнять меньше работ по техническому обслуживанию”.
